国内工程巨胎仍有提升空间0冷凝
文章来源：凸轮机械网 | 2022-07-19
国内工程巨胎仍有提升空间
巨型工程轮胎，是指为载重100吨以上的工程汽车和工程机械配套的轮胎，分为斜交巨胎和子午巨胎。工程巨胎体积巨大，规格一般为30.00-51以上。这种轮胎技术含量高，生产难度大，附加值也高，一直被视为轮胎家族中的“高、精、尖”。从2004年开始，随着采掘业的强劲发展，工程巨胎市场需求激增，异常紧俏，国内外曾一度出现过采掘机械车“裸足”出厂的尴尬局面。因此，中国轮胎行业开始了工程巨胎开发生产的冲刺。也就两三年的工夫，中国工程巨胎热得让人有些不安了……两三年时间竟然成了“全球巨胎之最”中国的工程巨胎冲刺是在斜交巨胎基础上开始的。国外的发展经验告诉我们，开发一个成熟的斜交巨胎产品至少需要两三年的时间，而我国只用了一年左右的时间就有20多家斜交巨胎厂拔地而起。到2006年春，我国斜交巨胎项目如山花烂漫般蓬勃发展。据不完全统计，目前我国能够生产27.00-49及其以上规格斜交巨胎的企业超过25家，平均每家日产20条以上。仅山东省，斜交巨胎生产厂就超过15家。至2006年底我国已有12家斜交巨胎工厂有能力生产57英寸以上的斜交巨胎，有3家能够生产63英寸的斜交巨胎。时风巨兴轮胎有限责任公司已拥有生产斜交巨胎的成型机23台，估算斜交巨胎年生产能力达到3万条左右，一跃成为我国最大的斜交巨胎生产厂之一。山东之外大约还有十多家企业建设了斜交巨胎生产线。中国斜交巨胎出现的产能释放高峰，大大缓解了全球巨胎短缺的问题。据初步统计，我国斜交巨胎年生产能力目前达到20万条。这一数字超过了当前全球巨胎市场的需求总和。大量投产带来的是价格大战。有一些厂家从设备安装完成到生产出产品，辛辛苦苦几年，结果一条巨胎都没有销售出去。但即使是这样，2007年春，国内轮胎生产企业又开始了由斜交巨胎扩产热向巨胎子午化热的转型。如果说斜交巨胎扩产热是为了抓住国际市场需求机遇的话，那么，巨胎子午化热的“较劲”因素更为明显：近10家轮胎生产企业几乎在同一时段立项生产子午巨胎，规划中的子午巨胎项目年产规模都在5000至10000条。按照这样的规划，不消几年，中国子午巨胎的年产能力会超过10万条，这比世界上现有全部子午巨胎的年产量还要高许多。山东有家企业一口气就购买了4台成型机，估计年产量在5000条以上。而这些企业大多都是刚刚才熟悉了斜交巨胎生产不久，大部分没有子午胎的生产经验，有的甚至连轮胎都没有生产过。5000万元就敢上巨胎连硫化罐都不要“只有通过子午巨胎项目运作，我们才真正了解到为什么迄今为止只有米其林等极少数轮胎公司能够生产子午巨胎。”昊华南方负责子午巨胎项目的副总经理孙保燕不无感慨地说。“子午巨胎决不是斜交巨胎的翻版，轮胎制作的每一步都会因为‘巨’而成难关，光钢丝帘布反包就要尝试多种方案。”据了解，子午巨胎集轮胎生产工艺、结构设计、设备配备等方面的尖端技术于一体，潜在的开发研制风险巨大。即使是国际上大公司的研发也并不都是一帆风顺的。美国通用轮胎公司曾于1975年至1985年用10年的时间搞子午巨胎，最后由于技术未过关不得不放弃，直到2000年德国大陆收购该公司后才重新启动子午巨胎研制项目，且还是小规格的。子午巨胎同时也是一个需要巨大投资的项目。三角集团副总经理单国玲说：“工程子午线轮胎的一大特点是规格多、批量小，有些规格的轮胎一次订单不过几百条，企业如果没有足够的研发和销售能力，发展巨型工程子午线轮胎是很难的。”据了解，普利司通万条左右规模的项目投资就达20多亿元。昊华南方万条巨胎项目规划投资也达6亿多元。而在国内的工程巨胎热中，业内人士轻而易举地发现了诸多弊端。据昊华南方轮胎厂张汉明副厂长介绍，按常规，巨型轮胎应在硫化罐中硫化。硫化压力如果不够，生产出来的轮胎明眼人一下就看出好坏。硫化压力数千吨，光一个硫化罐就得700多万元。但一些斜交巨胎生产厂家设备简陋，个别厂家只计划投资5000万元就敢上，许多厂家连硫化罐都没有，硫化采用机模一体化结构，生产操作全部采用截止阀手工控制。如此生产出的轮胎飞边大，不耐磨，存在爆胎等隐患。风神轮胎股份有限公司总经理王锋评价说，这种工程胎质量水平只相当于国际上20世纪80年代的水平。没有营销体系、缺乏增值服务是国内工程巨胎发展的另一软肋。工程巨胎在矿山应用，其气候条件和轮胎胎作业条件异常恶劣并且危险。如果因设备故障停机，损失很大。这就要求生产商有着完善的售后服务体系。废旧胎的处理及轮胎的翻新也是生产商必须考虑的问题。售后服务的好坏直接影响矿山机械用户对轮胎的采购。但我国大量新生的工程巨胎生产厂家都没有巨型轮胎的销售经验，大多沿用重卡和轻卡轮胎的销售经验，即通过第三方交付到终端用户的手中，没有与客户直接接触的机会。这就屏蔽了大量的终端用户的使用信息。另外，很少有企业构架轮胎安装指导、轮胎翻新等增值业务体系。我国工程巨胎全球化售后服务更是严重滞后。